Saia-Burgess

Avec les ravitailleurs automatiques de barres LNS, les tours fonctionnent à plein régime

Les ravitailleurs automatiques LNS ont pour mission d’alimenter les tours et centres d’usinage en barres. Leur automatisation fait appel aux automates Saia® PCD de la Série xx7, programmables en Step® 7. Notre client est aujourd’hui le numéro 1 de la fabrication de ravitailleurs de barres pour les tours. Au-delà de l’Europe, il est présent aux États-Unis et en Asie, avec ses propres usines et un réseau d’agents exclusifs dans près de 30 pays.
Saia® a développé pour lui une IHM de machine portable à plusieurs niveaux d’extension, basée sur ses produits S-HMI.

Contrôle-commande d’une chaîne de reliure à anneaux plastiques, entièrement automatisée

Cette chaîne de reliure à anneaux plastiques est une première mondiale par son fort potentiel de rationalisation. Les reliures à anneaux sont découpées dans un rouleau de feuille plastique, façonnées puis acheminées vers les cahiers assemblés du livre, préalablement perforé en fonction de la reliure. La commande électrique de l’installation utilise pas moins de 53 moteurs pas à pas modernes.
La programmation des automates Saia® PCD a fait appel au logiciel PG5 en GRAFTEC et à la bibliothèque de blocs de fonctions des modules de positionnement H2 pour moteurs pas à pas.

Conduite et surveillance du tunnel de base du Lötschberg

Dans le cadre du réseau ferroviaire européen à grande vitesse, deux lignes transalpines sont actuellement en cours de construction en Suisse, l’une au Lötschberg, l’autre au Gothard. Le tunnel de base du Lötschberg, long de 35 km, relie Frutigen, dans la vallée de Kander, à Raron, dans la vallée du Rhône. Lorsqu’il sera inauguré en 2007, il constituera, avec le tunnel du Simplon, la première liaison rapide traversant les Alpes, dans l’axe nord-sud.
La sécurité est ici primordiale: les sociétés MST System Engineering (Belp) et TSA Telecom (Lausanne) utilisent des automates Saia® PCD pour quatre importants volets du projet, tels que la climatisation, la détection incendie, la signalisation des issues de secours et les radiocommunications.
La redondance porte aussi bien sur de nombreux systèmes que sur les communications entre Saia® PCD2.M480.
Le projet totalise plus de 30 000 points de données, 1 470 E/S déportées PCD3.RIO, 660 automates PCD2 et 420 IHM.

Entreposage dynamique

Notre client est de loin le numéro un mondial (en volume de production) des systèmes de stockage dynamique; il a des usines sur les continents américain, européen et asiatique, ainsi que quatre centres de développement en Allemagne et aux USA. Pour répondre aux multiples attentes du marché, il a adopté une stratégie multisectorielle.
Durant près de deux ans, une équipe de spécialistes du contrôle-commande industriel a mené une étude approfondie du marché et un audit technologique en vue de définir et de mettre sur pied, à l’échelle du groupe, la même plate-forme de contrôle-commande moderne pour toutes ses machines de production.

Commande et maintenance sur le Web de générateurs 750 kW

D’une collaboration étroite avec Saia-Burgess Controls (dont les automates Saia® PCD sont utilisés de longue date par le client) est née l’une des premières applications de serveur web pour la conduite et la gestion d’une unité de cogénération de 750 kW.
Toutes les pages web concernant la gestion, la commande, la détection de défauts et la saisie des données opérationnelles peuvent être appelées depuis n’importe quel PC doté d’un navigateur du commerce, comme Internet Explorer, Netscape Navigator… La présence d’un opérateur de conduite sur site est donc inutile.

Système de sécurité pour ponts roulants

En application du décret du 2/12/1998, la société Paradia a mis au point un système anti-collision destiné à la sécurité des engins motorisés sur rails. Le développement de ce système, bénéficiant des performances de calcul et de communication du Saia® PCD2.M170, vise à réduire, voire à supprimer les risques d’accidents graves encourus par le personnel travaillant dans cet environnement.
Ce système anti-collision est conçu pour autoriser, limiter ou interdire la translation du pont, le sens de déplacement du chariot ainsi que la hauteur de levage, en fonction des circonstances et des obstacles présents.
Il est possible de faire communiquer plusieurs systèmes en les reliant à l’intranet de l’entreprise, grâce aux liaisons Ethernet TCP/IP de l’automate PCD2.M170 et au serveur OPC, pour la partie informatique. On peut également configurer et superviser tous les ponts à distance. De même, l’ensemble peut parfaitement s’intégrer dans la gestion automatique de la production.

Dynamisme et précision!

Cette ambition est le signe distinctif de la société O.M.F. Turra, grand spécialiste de la production de presses verticales destinées au moulage par injection de technopolymères thermoplastiques avec inserts.
O.M.F. Turra utilise des Saia® PCD pour piloter ses machines depuis 1984! Ces automates ont été choisis pour leur fiabilité et leur modernité: des caractéristiques qui, associées à la longue expérience acquise par Saia-Burgess Controls en programmation, ont donné d’excellents résultats.

Commande de chargeur de barres courtes KUPA

Le système « SERVO FEED » de KUPA domine le marché des ravitailleurs automatiques de barres, inaugurant l’utilisation d’une servocommande 3 axes pour barres courtes. Cette innovation garantit une exceptionnelle précision et une séparation des barres douce et silencieuse.
La commande et la régulation de cette nouvelle génération de chargeur sont assurées par un automate Saia® PCD2.M127 et un convertisseur de fréquence FAS 4008 de Stöber.
Pour écourter les temps d’arrêt machine, ce nouveau SERVO FEED est équipé, en option, d’un affichage d’erreurs et de diagnostics sur intranet ou l’Internet (serveur web) et d’une fonction d’envoi de messages d’erreur par SMS.
Trois critères décisifs ont présidé au choix du Saia® PCD2.M127: sa compatibilité STEP® 7, la liaison avec les commandes Sinumerik sur MPI et l’assistance technique de premier ordre assurée par Saia-Burgess Controls en phase d’essai.

Surveillance préventive des presses Schuler

Soucieux d’accroître le temps de marche de ses presses et d’éviter les arrêts improductifs, la société Schuler a élaboré une procédure de saisie et d’analyse rapides de l’échauffement des coussinets de tête de bielle et des guides de poussoir.
Une première version fit appel à un Saia® PCD4 équipé de modules analogiques W500, à un consignateur d’état de la société Uhlemann Software Engineering et à un terminal EXOR avec ordinateur industriel intégré.
Un système basé sur le Saia® PCD2.M480 fut ensuite développé pour surveiller également les forces de pression et, en cas de surcharge mécanique (éjections d’outils et de coussinets de bielle des poussoirs, par ex.), arrêter la presse en quelques millisecondes.

Machines pour outils diamantés

La société IDEA construit des machines de grande qualité et de haute technicité, dotées d’une IHM conviviale et rationnelle à base de terminaux à écran tactile. Après une minutieuse étude du marché des API, IDEA opta pour la gamme Saia® PCD2 en misant sur ses qualités inégalées: performance, efficacité de l’assistance technique Saia-Burgess Controls et prix optimisé.
Le logo de l’entreprise, « Machines & Maintenance », reflète fidèlement ses objectifs: la construction de machines hors pair et une intervention ultrarapide dans le monde entier pour résoudre sans délai tous problèmes ou difficultés pouvant survenir, moyennant une téléassistance par liaisons modem classiques.

Fabrication de semi-conducteurs

La société JIPELEC affiche plus de 15 années d’expérience dans la construction de machines RTP et RTCVD (dépôt chimique en phase vapeur) pour la fabrication de semi-conducteurs.
Saia-Burgess Controls est depuis l’origine son fournisseur privilégié. De l’automate PCA au PCD2.M170, l’automaticien a toujours su anticiper et concrétiser les évolutions et développements sollicités par JIPELEC (capacité mémoire, temps de cycle, fonctions de communication). En attestent, par ex., le JetStar et ses trois PCD2 reliés par S-Bus et à un PC.
Un PCD2.M150 à modules d’E/S analogiques pilote et surveille les capteurs de température sur une liaison série.

Production de moteurs électriques

Depuis 1989, CO.MA.S. est une entreprise leader dans la conception et la réalisation d’un riche éventail de machines pour la construction de moteurs électriques.
CO.MA.S. a toujours installé des Saia® PCD sur ses machines pour s’assurer un maximum de fiabilité et de performance durables. La gamme PCD2 y est notamment très prisée pour ses remarquables capacités de communication. Sa facilité d’emploi et le grand nombre de ports série équipant l’unité centrale autorisent un interfaçage sûr et fiable avec l’instrumentation embarquée sur la machine.

Une expérience de premier plan

Chaque année, le groupe Saia-Burgess produit 165 millions de microrupteurs et 30 millions de moteurs. Il dispose de 13 sites de production et emploie plus de 3 000 personnes.

Sa réussite dans ce domaine passe plus que jamais par une automatisation poussée. Les machines de production, très rapides, nécessitent des commandes performantes, notamment pour le montage et les essais, et une infrastructure fortement automatisée.

C’est pourquoi Saia-Burgess est, au premier chef, un important « consommateur » d’automates Saia® PCD. Cette position privilégiée nous a été très utile dès les premiers balbutiements du contrôle-commande Saia® ; nous pouvons en effet tester par nous-mêmes nos solutions d’automatisation, même si nous n’avons pas une vocation d’intégrateur.

Six mois avant sa commercialisation, la production de microrupteurs du site de Hatvan (Hongrie) était déjà pilotée sans interruption par huit automates Saia® PCD3.Mxxxx. Nous profitons de ces lignes pour remercier tous les collaborateurs du groupe Saia-Burgess qui nous ont aidé à tester nos Saia® PCD et à améliorer sans relâche cette technologie, dans l’intérêt de nos clients.

Les Saia® PCD2 se mettent au biogaz

L’an dernier, notre client de Bad Saulgau (Allemagne) a réalisé près de 35 centrales biogaz avec des Saia® PCD2. L’ensemble du procédé est piloté par nos automates et surveillé par un système de visualisation.
Schématiquement, les effluents agricoles coulent directement de l’étable de l’exploitation dans la pré-fosse, puis dans le digesteur qui peut être alimenté en substrat solide au moyen de vis sans fin, pistons et trémies à eau. Commence alors le processus de méthanisation: la quasi-totalité des déchets organiques est digérée, à l’exception de la matière non biodégradable comme la lignine.